100 % återvinningsbara förpackningar för en bättre framtid!

Det absolut viktigaste jobbet en förpackning har är att skydda och bevara kvaliteten på livsmedlet hela vägen från produktion till konsumentens gaffel. Med en bakgrund som kock kom Simon Oskarsson, förpackningsutvecklare på KLS, dagligen i kontakt med många olika typer av livsmedelsförpackningar. 

- Jag har under lång tid fascinerats av olika förpackningar och hur komplexa de är. Som kock kom jag i kontakt med många olika varianter, både bra och dåliga. På den vägen har jag lärt mig hur jag vill att en förpackning ska vara och ville själv vara en del i att implementera förbättringar i svensk förpackningsutveckling, berättar Simon Oskarsson.  

Med en ambition om att förbättra svenska livsmedelsförpackningar valde Simon att studera Livsmedelsteknik vid Lunds Tekniska Högskola. Efter sin examen började han arbeta på produktutvecklingsavdelningen på KLS och efter några månader i rollen som förpackningsutvecklare kan han konstatera att det är fullt fokus på plast.  

- De lagstiftningar, krav och riktlinjer som finns idag tyder på att vi går mot en framtid där vårt befintliga plastmaterial inte håller måttet. Därför tittar vi på att göra ett skifte på vårt plastmaterial inom de närmaste åren. Som stor livsmedelsproducent måste vi ta vårt ansvar och bidra till en framtid där cirkulär återvinning och miljö är i fokus, säger Simon.  

Genom att vara anslutna till FTI*, Förpackningsinsamlingen, har KLS en ambition om att uppnå Plastinitiativets mål för 2025. Detta görs genom att följa FTI- och Svensk plaståtervinnings Plastmanual – en manual med tydliga riktlinjer för hur förpackningar bör utformas för att bli helt återvinningsbara. Målet är att främja den cirkulära återvinningen av plast och därav minska mängden ny plastråvara och till största mån använda återvunnet material i nya förpackningar. På detta sätt kan vi minska koldioxidutsläppen genom att undvika förbränningen av plast och i stället återvinna den.  

Idag är det bara drygt hälften av alla förpackningar som sätts på den svenska marknaden som är designade för återvinningsprocessen. Att det är så få kan ha förklarliga skäl, det tar nämligen lång tid att göra ett materialskifte.  

- För att vi ska kunna uppnå en helt cirkulär plasthantering krävs det att alla förpackningar är designade för återvinning. Det är utmanande då plasten som används idag består av flera olika skikt, oftast av olika plastsorter. Vill man ha en helt återvinningsbar förpackning i plast behöver man arbeta med monomaterial, ett material som består av endast ett skikt plast. Anledningen till att många plastsorter är uppbyggda med olika plastskikt är att alla skikt uppfyller en funktion. Med monomaterial kan det vara svårt att uppfylla alla parametrar som krävs för ett livsmedel. Det viktigaste är livsmedelssäkerheten, att hållbarheten på produkten inte försämras och att produkten ser bra ut under hela hållbarhetstiden. Och det måste fungera i produktion, berättar Simon. 

Övergången till återvinningsbart material 

Under hösten intensifieras arbetet med att gå över till monomaterial genom flera olika tester i produktion tillsammans med leverantörerna, KLS egna tekniker, processutvecklare och självklart tillsammans med personalen i produktion. I KLS anläggning i Billesholm gör man tester med plastfilm i en maskin där man producerar korv. Medan man i företagets största anläggning i Kalmar testar vaccumfilm och plastfilm för bland annat fläskfilé. 

- Monomaterial är väldigt känsligt och är inte maskinen i tipptopp-skick är det väldigt utmanande. Det kan till exempel bli hål i plasten eller så smälter den för att det är för hög värme när plasten passerar maskinen. Teflonet för själva formningen av den undre plastdelen av förpackningen kan ha repor och då kan det också påverka slutresultatet. Det gäller därför att man har bra underhåll på maskinerna, berättar Simon och fortsätter.  

-Vi testar, finjusterar inställningarna och testar igen. En inställning kan fungera för en maskin men inte för en annan och den kan fungera i 20 minuter och sedan fungerar det inte längre. Det är svårt att hitta helt rätt inställningar.  

Ett plastskifte sätter alltså stora krav på maskinerna och därför har man beslutat att se över hela företagets maskinpark. Vilka behöver underhåll, vilka delar behöver bytas och vilka maskiner är bäst att testa på. Trots stora utmaningar ser Simon positivt på arbetet framåt. 

- Vi kan aldrig tumma på livsmedelssäkerheten till förmån för 100 procent återvinningsbara förpackningar. Med det sagt så hoppas jag att vårt intensiva arbete kommer att ge resultat och att vi ska klara att uppnå målen i Plastinitiativet 2025. Vi är idag bara i ett tidigt skede på vår resa och vi provkör flera materialvarianter från flera olika leverantörer. Det kommer att vara en lång process med många utmaningar men jag är övertygad om att vi tillsammans med våra leverantörer kommer att lösa det. Allt det vi gör idag är en investering i vår framtid, avslutar Simon.